Première usine de batteries de Volkswagen – Mission SalzGiga
La première giga-usine du groupe Volkswagen verra le jour à Salzgitter, dans le nord de l’Allemagne. À partir de 2025, c’est ici que sera produite la nouvelle cellule unique qui équipera également le plus petit modèle ID. L’usine dans laquelle sont construits jusqu’à présent des moteurs à combustion est en train de devenir un véritable centre de batteries – installation de recyclage incluse.
Texte Reto Neyerlin
Photos Volkswagen
Un nom révélateur: le groupe Volkswagen bâtit sa première usine de cellules à Salzgitter sur une surface d’environ deux millions de mètres carrés (environ 280 terrains de football). Le coût de «SalzGiga», l’un des plus grands chantiers industriels d’Allemagne actuellement: pas moins de deux milliards d’euros.
Après deux ans et demi de construction, les premières cellules uniques destinées à la production en série sortiront de la chaîne dès 2025. La production de pré-séries bat son plein, les machines industrielles sont en cours d’installation dans le premier des deux halls d’usine. «Nous sommes dans les temps», affirme Andreas Salewsky, responsible du site de Salzgitter.
L’usine VW devient un centre de batteries
Son usine illustre à merveille la transformation que le groupe opère en l’espace de quelques années. Depuis cinq décennies, on y construit des moteurs, du moteur à essence 1,5 TSI pour le T-Roc au moteur W16 de huit litres de la Bugatti Chiron – à ce jour, plus de 65 millions d’unités au total. Entre-temps, ce sont 400 000 rotors et stators pour moteurs électriques qui sortent chaque année des halles de Salzgitter. Les moteurs à combustion devraient toutefois disparaître au plus tard en 2030 et le personnel assemblera à l’avenir des cellules de batterie au lieu des moteurs.
La nouvelle usine et la production de cellules sont placées sous la responsabilité de PowerCo, une filiale de batteries créée en 2022 par le groupe Volkswagen et dont le siège se trouve également à Salzgitter. L’entreprise compte déjà près de 2000 collaborateurs hautement spécialisés et a développé en très peu de temps une cellule unique destinée à la production en série, ce qui simplifiera considérablement la production de voitures électriques. «Notre cellule convient à 80 % de l’ensemble des modèles Volkswagen qui seront lancés sur le marché dans les prochaines années», déclare Kai Müller, directeur financier de PowerCo.
Malgré un format fixe et prismatique, elle peut accueillir différentes compositions chimiques. «Il est ainsi possible de construire des cellules plutôt bon marché pour les modèles à grand volume, tandis que des matières premières plus onéreuses seront utilisées dans le secteur premium pour des temps de charge plus rapides et une performance accrue», explique Kai Müller. De plus, même la technologie des solides pourrait être intégrée dans la cellule unique.
Des usines standardisées
Afin d’obtenir le plus grand effet d’échelle possible, non seulement les cellules de batterie sont standardisées, mais aussi les usines. «Nous construisons des usines standard dans le monde entier selon un concept de bloc-barre – avec des bâtiments, des équipements, des technologies de l’information et une logistique uniformes», ajoute le directeur financier. Outre Salzgitter, deux autres usines sont en cours de construction à Valence (Espagne) et à St. Thomas (Canada). La capacité totale annuelle de ces usines atteindra jusqu’à 200 gigawattheures, soit l’équivalent des batteries de deux millions de voitures électriques.
D’ici 2030, la moitié des cellules nécessaires au sein du groupe Volkswagen devraient provenir de sa production propre. Si l’on considère que la batterie représente 40 % des coûts d’une voiture électrique et qu’actuellement, 95 % des cellules proviennent de fabricants asiatiques, il s’agit sans aucun doute de l’un des plus grands leviers susceptibles de faire baisser le prix de l’électromobilité. Et la condition de base nécessaire pour concevoir le plus petit ID. Modèle présenté en 2022 sous le nom d’étude ID.2all, avec un prix cible de moins de 25 000 euros devient tout simplement envisageable. L’«électrique populaire» arrivera sur le marché en 2026 et sera l’un des premiers modèles équipés de cellules uniques.
De nouveaux processus de production
Pour réduire encore les coûts, les ingénieurs du centre de batteries de Salzgitter, qui abrite, outre l’usine, le centre de recherche et de développement dans le domaine des batteries ainsi que le centre d’essais, travaillent en permanence sur de nouveaux procédés de production. La technologie Dry Coating en est un exemple: au lieu de revêtir les électrodes par voie humide et de les sécher ensuite à grands frais, la cathode et l’anode sont directement laminées sur le film support. Le revêtement à sec, don’t l’utilisation en série est prévue à partir de 2026, a le potentiel de réduire la consommation d’énergie d’environ 30 % dans la fabrication des cellules.
La production de cellules de batterie étant par principe très gourmande en énergie, la provenance de l’électricité utilisée revêt une grande importance. Ici aussi, le groupe Volkswagen, ou plutôt PowerCo, ne fait pas les choses à moitié: «Notre cellule unique est exclusivement fabriquée à partir d’électricité verte», souligne Kai Müller. Dans le cas du site de Salzgitter, il s’agit d’électricité éolienne et solaire provenant du nord de l’Allemagne, les contrats d’achat à long terme correspondants sont actuellement en phase de signature. Et c’est ainsi que Volkswagen est en mesure de tenir sa promesse de livrer ses voitures électriques à ses clients avec un bilan CO2-neutre, même avec ses propres nouvelles batteries.
