Il riciclaggio delle batterie di Volkswagen: per un ciclo chiuso
Dal 2021 Volkswagen gestisce un impianto pilota per il riciclaggio delle batterie ad alto voltaggio dei veicoli presso la sede di Salzgitter. Qui, attraverso un processo appositamente sviluppato, vengono recuperate preziose materie prime come litio, nichel, manganese e cobalto, il che non solo va a vantaggio dell’ambiente, ma riduce anche i costi dei materiali.
Testo e foto: Volkswagen AG
Mentre la gamma dei modelli della famiglia ID. completamente elettrica continua a crescere, le prime auto elettriche di Volkswagen - la e-up! e la e-golf - sono in circolazione da circa dieci anni. Le esperienze sul lungo periodo dimostrano che, nella maggior parte dei casi, anche dopo dieci anni le batterie hanno ancora una capacità nettamente superiore rispetto al 70% che Volkswagen garantisce dopo otto anni o 160’000 chilometri. Per saperne di più
Prima o poi, però, le batterie giungono al termine del loro ciclo di vita. E che fine fanno a quel punto? Il reparto Ricerca e sviluppo del gruppo Volkswagen ha trovato la soluzione e, insieme a Volkswagen Group Technology, l’ha resa pronta per la produzione in serie: un processo innovativo e sostenibile per il riciclaggio delle batterie, che viene impiegato in un impianto pilota presso la sede tedesca di Salzgitter, proprio accanto alla nuova gigafabbrica di celle.
Riciclare oltre il 90 percento
«Vogliamo recuperare oltre il 90 percento delle materie prime utilizzate per le batterie. Per nichel e cobalto puntiamo addirittura al 95 percento», afferma Chris Gabrisch, esperto di riciclaggio delle batterie presso Volkswagen Group Technology. Poi aggiunge: «L’obiettivo è un ciclo chiuso.»
Al processo di riciclaggio sono destinate solo le batterie che non sono davvero più utilizzabili in altro modo. Prima si verifica se le batterie sono ancora in condizioni abbastanza buone da poter avere una seconda vita. Infatti, anche se una batteria non è più adatta per l’utilizzo in un’auto elettrica, spesso può essere utilizzata ancora per anni negli accumulatori di corrente domestici o nelle colonnine di ricarica rapida mobili. In questo modo se ne prolunga sensibilmente la durata di utilizzo.
Come funziona il riciclaggio delle batterie di Volkswagen?
Se la batteria viene destinata al riciclaggio, viene scaricata completamente e smontata. I primi materiali come la custodia di alluminio, i cavi di rame e la plastica vengono recuperati già in questa fase e reimmessi nel ciclo di produzione. Poi i moduli della batteria entrano nel vero e proprio impianto di riciclaggio completamente automatico, dove un trituratore li riduce a un granulato. Il granulato viene quindi essiccato, condotto attraverso diversi setacci e lungo un nastro magnetico, diventando sempre più fine. Al termine si ottiene la cosiddetta «polvere nera» che contiene, tra le altre cose, preziosa grafite, litio, manganese, cobalto e nichel. Un’azienda partner operante nel settore chimico separa poi la polvere nera nei suoi singoli componenti tramite un processo idrometallurgico, utilizzando quindi acqua e solventi. Tali componenti possono essere impiegati come materia prima secondaria per la costruzione di catodi di nuove batterie, senza nessuna perdita di qualità rispetto al materiale nuovo, primario.
Con il cosiddetto approccio «closed loop», Volkswagen Group Technology vuole creare un ciclo dei materiali chiuso, che non solo riduce il fabbisogno primario di materie prime a lungo termine, ma diminuisce sensibilmente anche l’impronta di carbonio delle batterie. Se i catodi sono prodotti esclusivamente da materiale riciclato, Volkswagen risparmia più di una tonnellata di CO2 per veicolo. Il corretto smaltimento della batteria e il ricondizionamento dei suoi preziosi componenti non incidono però solo sul piano ambientale, ma anche su quello economico. Le materie prime recuperate sono preziose e contribuiscono a ridurre i costi dei materiali delle auto elettriche.
Cresce con l’elettromobilità
Ingenti ritorni di batterie sono previsti non prima della fine del decennio, quando verranno ritirati i primi modelli ID. L’impianto è quindi stato progettato, per il momento, per riciclare nel funzionamento pilota fino a 3600 sistemi batteria in un anno, il che corrisponde a circa 1500 tonnellate. In seguito, la capacità del sistema potrà essere aumentata progressivamente per raggiungere quantità maggiori introducendo costantemente processi ottimizzati, affiancando così il progredire dell’elettromobilità.
