Prima fabbrica di batterie di Volkswagen – Missione SalzGiga
A Salzgitter, nella Germania settentrionale, è in costruzione la prima gigafactory del Gruppo Volkswagen. A partire dal 2025, qui verrà prodotta la nuova cella unica, che sarà utilizzata anche nel più piccolo modello ID. Lo stabilimento in cui finora venivano costruiti motori a combustione si sta trasformando in un vero e proprio hub della batteria, compreso l’impianto di riciclaggio.
Testo Reto Neyerlin
Foto Volkswagen
Non solo il nome è gigantesco: su una superficie di circa due milioni di metri quadrati (circa 280 campi da calcio), il Gruppo Volkswagen sta costruendo la sua prima fabbrica di celle a Salzgitter. Il costo di «SalzGiga», uno dei cantieri industriali attualmente più grandi della Germania è di due miliardi di euro.
Dopo due anni e mezzo di costruzione, già nel 2025 usciranno dalla catena di montaggio le prime celle uniche destinate alla produzione in serie. La produzione di preserie è in pieno svolgimento e nel primo dei due capannoni vengono installati i macchinari industriali. «Stiamo rispettando i tempi previsti», conferma Andreas Salewsky, responsabile della sede dello stabilimento di Salzgitter.
Lo stabilimento Volkswagen si trasforma in centro batterie
Il suo stabilimento simboleggia la trasformazione che il Gruppo porta a compimento nel giro di pochi anni. Qui vengono prodotti motori da cinque decenni, dal motore a benzina 1.5 TSI per la T-Roc al motore W16 da otto litri della Bugatti Chiron – a oggi in totale oltre 65 milioni di propulsori. Nel frattempo, ogni anno dai capannoni di Salzgitter arrivano anche 400 000 rotori e statori per motori elettrici. Tuttavia, i motori a combustione dovrebbero cessare al più tardi entro il 2030 e in futuro il personale monterà le celle delle batterie al posto dei motori.
Del nuovo stabilimento e della produzione delle celle è responsabile PowerCo, una controllata specializzata in batterie fondata dal Gruppo Volkswagen nel 2022 e con sede a Salzgitter. L’azienda è già cresciuta fino a raggiungere quasi 2000 collaboratori altamente specializzati e in brevissimo tempo ha sviluppato una cella unica per la produzione in serie, che semplificherà notevolmente la produzione di auto elettriche. «La nostra cella è compatibile con l’80% di tutti i modelli Volkswagen che verranno lanciati sul mercato nei prossimi anni», afferma Kai Müller, responsabile finanziario di PowerCo.
Nonostante il formato prismatico fisso, è in grado di assorbire diverse composizioni chimiche. «In questo modo è possibile costruire celle a basso costo per i modelli di serie, mentre nel segmento premium vengono utilizzate materie prime più costose per tempi di caricamento più rapidi e prestazioni più elevate», spiega Müller. E anche la tecnologia die materiali solidi potrebbe essere alloggiata in prospettiva nella cella unica.
Fabbriche uniformi in tutto il mondo
Per ottenere il massimo effetto di scalabilità, non vengono standardizzate solo le celle delle batterie, ma anche le fabbriche. «Costruiamo fabbriche standard in tutto il mondo in un’unica struttura, con edifici, attrezzature, IT e logistica uniformi», spiega Müller. Oltre a Salzgitter, sono in fase di costruzione altre due fabbriche a Valencia, in Spagna, e a St. Thomas (Canada). La capacità totale annua raggiungerà i 200 gigawattora, sufficienti per le batterie di due milioni di auto elettriche.
Entro il 2030, la metà delle celle necessarie all’interno del Gruppo Volkswagen dovrebbe provenire da produzione propria. Se si considera che la batteria rappresenta il 40% del costo di un’auto elettrica e che attualmente il 95% delle celle proviene da produttori asiatici, questa è senza dubbio una delle maggiori leve per rendere più conveniente l’elettromobilità. E il requisito fondamentale per la realizzazione del modello più piccolo ID., presentato nel 2022 come prototipo ID.2all, a un prezzo target inferiore a 25 000 euro. Il «Volksstromer» verrà lanciato sul mercato nel 2026 e sarà uno dei primi modelli a essere dotato delle celle uniche.
Nuovi processi per consumi ridotti
Per ridurre ulteriormente i costi, gli ingegneri lavorano costantemente a nuovi processi produttivi nell’hub batterie di Salzgitter, dove oltre alla fabbrica ospitano anche la ricerca e lo sviluppo delle batterie e il centro di test. Come ad esempio la tecnologia dry coating: anziché rivestire gli elettrodi bagnati e poi asciugarli con grande dispendio di denaro, i catodi e anodi vengono laminati direttamente sulla pellicola di supporto. Il rivestimento a secco, il cui impiego in serie è previsto a partire dal 2026, ha il potenziale di ridurre il consumo energetico nella produzione delle celle di circa il 30 %.
Poiché la produzione delle celle delle batterie è in linea di principio molto dispendiosa dal punto di vista energetico, l’origine dell’elettricità utilizzata riveste grande importanza. Anche in questo caso il Gruppo Volkswagen, o PowerCo, non fa le cose a metà: «La nostra cella unica viene prodotta esclusivamente con corrente verde», sottolinea Kai Müller. Nel caso di Salzgitter si tratta di energia eolica e solare proveniente dalla Germania settentrionale; i relativi contratti di acquisto a lungo termine sono in fase di sottoscrizione. E così, anche con le nuove batterie proprie, Volkswagen può mantenere la promessa di consegnare le proprie auto elettriche ai clienti a zero emissioni di CO2.
